Максим Канищев:

Благодаря 3D-печати у нас появился новый инструмент, который трансформирует сам процесс проектирования, процесс принятия решений, ведь эта технология индифферентна к сложности поверхности. Напечатать можно все что угодно. И это существенно расширяет наши возможности.

Предположим, у нас есть какая-то деталь – лопатка на турбине или балка. Она цельнокатаная, внутри заполнена металлом на 100%, много весит и держит определенную нагрузку. Иначе традиционными методами ее сделать нельзя.

Но благодаря 3D-печати, которая позволяет послойно добавлять материал, мы можем внутреннюю структуру этой детали сделать ячеистой, сетчатой. За счет этого на 50–80% сократится вес и, соответственно, расход материала, а пространственная жесткость сохранится.

– Насколько аддитивные технологии сейчас могут конкурировать с традиционными? Ведь конвейерная сборка по-прежнему намного дешевле.

– Наша компания занимается поставкой деталей для технического обслуживания локомотивов. Многие из них выпущены на заводах, которых теперь нет. Например, у вас есть 100 таких локомотивов. Можно прийти на любой другой завод и сказать, что нужно сделать деталь в полном соответствии с технической документацией. На заводе, конечно, будут готовы выполнить заказ, но для ее производства необходимо запустить конвейер, создать форму для литья, обучить людей. При этом минимальное количество деталей в одной поставке будет 1 тыс. штук. То есть 100 деталей мы купим в итоге по цене 1 тыс, а остальные 900 просто выкинем. И нет другого варианта.

А у нас такой вариант есть. Давайте внесем материал, из которого мы будем печатать деталь, в конструкторскую документацию. Тогда, если мы будем печатать из этого материала на согласованном принтере и по 3D-модели изначальной детали, делать постобработку по технологии, описанной в конструкторской документации, то сможем на выходе получить продукт фабричного качества. Он ничем не будет отличаться от конвейерного. Кроме цены.

Конечно, при нынешнем развитии аддитивных технологий себестоимость одной детали будет высокой. Но вспомните: при традиционном способе решения задачи мы ее вынуждены будем купить одну штуку на заводе по цене 100. Значит, даже если себестоимость будет выше «конвейерной» в пять раз, в итоге деталь выйдет в 20 раз дешевле.

Как только мы достигнем уровня развития технологий, когда будем печатать на одном принтере из трех и более материалов одновременно и в большом размере (один из материалов будет, например, керамика, второй – стекло, третий – металл), то, например, автомобиль можно будет напечатать весь в одном кубе. В этом случае на требования бизнеса индустрия 3D-печати будет реагировать мгновенно.

– Пандемия COVID-19 сильно повлияла на рынок 3D-печати?

– Сейчас весь мир замкнулся в рамках своих национальных границ, а до этого мы жили в условиях глобализации. Если ломался какой-то станок и нужна была деталь для него, то люди звонили в страну, где ее производят, и заказывали. Ее высылали на следующий день службой доставки.

В условиях, когда поставки ограниченны, возникает вопрос: а где эту деталь брать? Невозможно запчасти на все случаи жизни где-то складировать и держать про запас. Но с помощью 3D-печати их можно производить при необходимости прямо на месте. Для этого нужно лишь, чтобы на складах был запас расходных материалов, ну и, разумеется, 3D-модель.

Из этого, кстати, может вырасти совсем новая бизнес-модель производства комплектующих. Принтер – очень простой механизм. Располагаться он может где угодно. Самое дорогое и важное – 3D-модель. Но ее можно передать по воздуху в любую точку, где есть Интернет.

Создаем сеть печатных хабов и получаем распределенное производство чего угодно по всей территории России. Такую фабрику мы называем «Телепорт», так как деталь просто «телепортируется» на место. И мы, во-первых, экономим на доставке. А во-вторых, так как мы не гоняем по стране сотни фур, сокращается объем выбросов CO₂ в атмосферу, что и экологично, и позволяет сократить обещанный углеродный налог, который собирается ввести Евросоюз.